是什么原因导致注塑品会分层起皮？
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分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因：
1.混入不相容的其他高分子聚合物2.成型时使用过多的脱模剂3.型腔内熔体温度过低4.水分过多5.浇口和流道存在尖锐的角6.树脂温度不一致，
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改进方法：1.材料避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中2.模具设计对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度3.工艺条件a.增加料筒和模具温度b.成型前对材料进行恰当的干燥处理.c.避免使用过多的脱模剂
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注塑制品脆化了，怎么办？
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原因及对应措施：
1 过热：
1)减低料管温度
2)减少成型周期
2 含内应力
1)增加料管温度
2)降低射出压力
3)增加成型周期
4)增加模温
5)加大入口,流道,水口，
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结合线(Weld Lines)
1)增加射出压力
2)增加射出时间&速度
3)增加料管温度
4)增加模温
5)结合线处增设溢流部再切流6)改变入口的位置及设计7)改进排气孔4 成品缺少湿气.1)水处理使成品吸湿5 回收料质量不良.1)增加新料比緑
尺寸偏小的不良，该怎么办？
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地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温相等的时候，可是存在的问题是如果**的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良
成形时的对策：
a.升高注射压力
b.降低模具温度
c.延长注射和冷却时间
d.确认成形机的种类和模具是否相适合，
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模具的对策：
a.新模具的情况下重新加工不好的地方 b.在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后